2020年，国家能源集团国电电力大开厂推进燃煤精细管理，深挖降本增效潜能，交出了一份亮眼的“煤中掘金”成绩单：全面打通进口煤采购渠道，节约采购成本2500万元；船运煤实现安全“颗粒归仓”，回收原煤1700余吨；深化配煤掺烧，入炉标煤单价同比降低30.96元/吨，增利2667万元……

主动出击 跑赢关键点

2020年7月，在该厂决战迎峰度夏之时，蒙东地区煤炭产能受限、国内褐煤市场供应持续偏紧、大连地区突发疫情，三座大山压在该厂奋力冲峰、抢发电量的前进道路上。

“面对被动局面、特殊时期，我们不仅要主动求变、拓宽渠道，破解燃‘煤’之急，更要踏准市场节奏、锁定优势价格，确保‘治亏挖潜’。”大开人不畏当前难题，寻求机遇主动出击。

“虽然外煤市场有着严苛的配额管控及煤炭流向检查等风险，但是相较于价格高且资源紧缺的国内褐煤市场，进口印尼煤正值价格低谷。”在科学研判国内外煤炭市场后，大开厂提出了一个大胆想法——发挥沿海电厂区位优势，全面打通进口煤通道。

无进口煤配额是遇到的第一个难题。该厂准确把握政策脉搏，在得知国家发改委为了平衡国家煤炭市场、缓解东北地区民生用煤缺口而可能新增部分进口煤配额的消息后，在上级公司的指导下，厂长带队第一时间向省发改委、大连海关和驻地政府就企业供暖保障民生的社会责任和燃料结构性紧张而存在风险进行了汇报，并得到了相关部门优先支持的答复。

在配额政策正式落地前如何采购则是第二个难题。该厂左右权衡、勇于决策，做出了以供暖开栓前煤炭入厂为节点倒排计划，先运作一船到港，待配额政策明朗后再接续采购的策略。同时，抢占先机，在市场低点预先锁定货源和价格。

10月初，国家供暖民生保障用煤专项增补配额终于明确，大开厂争取到国家供暖民生保障用煤专项增补配额政策21万吨，配额在省内同批次单一火电企业中排名第一，压降燃料采购成本近2500万元。

“打通一路，盘活全局！”该厂转换思路，不仅化解东北区域燃煤保供的紧张局面，更为企业盈利减亏打出关键一击。

上下联动 挖掘潜力点

“燃煤成本占火电运行总成本62.5%，燃料管理水平的高低与企业的经济效益息息相关。”该厂燃料战线全员上下联动，形成合力，确保燃料各项工作环环相扣、无缝对接，深挖各方面潜力点。

“要在政治安全、经济安全、设备安全、消防安全、交通安全、职业健康安全上着力，以‘六个安全’护航整个燃料战线。”该厂燃料部主任说道。

工欲善其事，必先利其器。该厂燃料部本着“预防为主、彻底根治”的原则，先后完成罐前罐后落煤管内部13处150平方米的防磨检查治理、煤场堆料皮带调偏支架的制作安装、翻车机振打设施的检修治理、A翻车机抑尘装置改造等燃料设备老大难问题11项，消除了设备隐患，提高了设备健康水平。

同时，该厂根据设备、天气、煤种等实际，结合季节特点从预防、管控两方面入手，及时优化煤场存煤结构，规范煤场交叉作业管理，根据存煤时间及煤堆热值变化，科学合理制定煤场烧旧存新计划。针对冬季可能出现的设备缺陷、冻煤湿煤问题，提前做好事故预案和应对措施，细化标准、防控结合，全力打造“安全煤场”。

2020年，运费较低的船运煤已经占到90%以上，全年百余万吨船运煤通过汽车短倒入厂。对此，该厂“船煤攻坚小组”科学合理规划汽车运煤和火车运煤到厂总量和时间，不断优化接卸、输送、存放、掺烧流程，在港口监装、过衡、路途监控、厂内采制化等多岗位合理调配人员，保证不丢车、不丢煤，确保各环节无缝连接、万无一失。

在燃煤接卸后，相关人员坚持每日清扫厂内运煤路面、汽车衡区域、采样机区域的撒落煤以及圆形煤场行走台、翻车机夹层、皮带拉紧间、煤仓间等区域煤粉和煤块，定期清理含煤废水处理站沉淀池、提升池内煤泥以及皮带区域排水沟、泵坑内煤泥，及时晾晒回收，累计回收原煤1720余吨，折算后共节约成本约51.6万元。

北良岗码头是船运煤主要作战现场。炎炎夏日，攻坚组成员于海滨顶着烈日指挥车辆安全装载，汗水混着煤粉，顺着脸颊、发梢滴落而下，脸上的口罩、身上的工作服早已湿透；数九隆冬，码头刮起了掺杂着煤粉的寒风，小组成员杨立军脸颊被刮得通红，仍然一丝不苟地对码头煤堆进行巡回检查。

在这“冰与火”的双重考验中，该厂圆满完成157万吨的船煤抢运工作，公运损耗率在0.02%以内，入厂标煤单价低于铁路煤88.7元/吨，为降本增效和机组大负荷运行提供了强有力保证。

锻造利器 把握创新点

乘势而为，赢在创新。走进该厂燃料智能化管控中心，7块监控大屏幕、4块小屏幕实时“紧盯”输煤战线上的每个生产环节。大屏幕前排，6台排列整齐的电脑上显示着煤场、皮带等生产运行状态，燃料作业情况和设备运行状况尽收眼底。此时，数字化煤场这一“利器”正“大显神通”，该厂已经实现由燃料“智能化”向“智慧化”管控转变。

大开厂数字化煤场建设于2018年7月3日正式投入运行，是国电电力首家实现燃料采、制、存、烧的智慧运行企业。

上线2年来，该厂不断调试完善系统，燃煤人员通过煤场燃煤储存分布的详细信息数据制定出科学的入厂煤接卸方案；运行人员一目了然入炉煤煤质指标，根据负荷工况及时调整设备运行方案，避免了锅炉“营养不良”和“营养过剩”；营销人员结合当前市场煤价情况，动态计算出配煤掺烧后降低的成本，有效指导合理采购……数字化煤场完全实现燃料进厂、堆取、入炉数据联动，为各专业生产运行都提供了最佳方案。

2020年，该厂配煤掺烧小组根据数字化煤场自动计算出的煤源价格、煤质、锅炉负荷等多项指标，利用掺烧模型合理优化掺配比例，累计掺烧经济煤种108.25万吨，掺烧率67.25%，同比升高17.9个百分点，节约燃料成本1603万元。

“主控人员在做争抢电量和深度调峰决策时，顶尖峰、压低谷，数字化煤场都有计划、有预测地调整煤种煤量，保证锅炉安全经济运行，环保指标实现达标排放。”在电网大幅减少全网深调机率、全网机组深调收益同比缩减三分之二的不利情况下，该厂全年深调收益不降反增，“逆势”完成3125万元，较2019年增加深调收益344万元，“数字化煤场”功不可没。

智慧化堆取料系统和汽车煤智能化建设也是该厂智慧燃料技改项目中的两个“重头戏”。

智慧化堆取料系统是利用堆料算法、智能取煤算法和模型控制，以料堆三维模型实现实时采集、自动计算、均衡配煤，加仓流量稳定性和堆取料精度提高20%以上。这种基于计划、指令的无人化作业方式，年减少人工成本75万，节约电力成本约50万，设备损耗成本约35万。

汽车煤智能化建设分为入厂计量、汽车机械采样装置、煤样桶自动筛选系统和汽车管控系统四部分改造项目。改造投运以来，火车煤、汽车煤都实现了从计量、采样、制样全过程的全自动无人值守，全程数据均“不落地”这一目标。

进入新的一年，该厂燃煤战线全员整装待发，在绘制“自动化、数字化、信息化、标准化、智能化、可视化”六化智慧燃料管理系统的美好蓝图中，奋力挖掘新潜力，全力迎接新挑战。