凝汽器安装总结

      华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，
单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场
组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝
汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。
其主要参数如下：冷却面积　　　　 7700m2 冷却水进口温度　　　　 20 ℃蒸
汽压力 0.0049Mpa冷却水压力 0.35 Mpa （表压力）

      蒸汽流量 296.7t/h 冷却水量 18300 t/h三、结构特点：1 、冷却水管采
用不锈钢管，材质为T316L.管板为复合性材质，外侧为5mm 厚的不锈钢层，内侧
为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管
（δ＝0.7mm ），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm. 2、凝汽器不锈钢管的穿装焊
接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系
数均不相同，增加了施工难度。

      3 、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管等结
构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困
难，焊接量大，易产生焊接变形。

      4 、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板
与水室为螺栓连接方式，易拆易装。

      5 、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽
器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热
膨胀由弹簧来补偿。

      二、施工方案：1 、凝汽器的拼装因组合场地狭小、厂家供货不规范等原
因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶
板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽
真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低
加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。
在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运
滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间
的总间隙不到0.5mm ，管隔板孔对中性要求较高。在管隔板与内部支撑部件焊接
过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。

      2 、 2、汽器的拖运就位先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳
体的拖运。再使用两只5 吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体
上拼装组合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非
常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。

      3 、 3、锈钢管的安装为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对
管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较
薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的
焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专
门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，
使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后
保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影
响引起的胀力松懈，采取“Z ”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，
焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，
凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得
了业主和监理的一致好评。

      三、几点体会1 、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装
好凝汽器的必要条件。

      2 、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防
止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。

      3 、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。

      华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，
单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场
组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝
汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。
其主要参数如下：冷却面积　　　　 7700m2 冷却水进口温度　　　　 20 ℃蒸
汽压力 0.0049Mpa冷却水压力 0.35 Mpa （表压力）

      蒸汽流量 296.7t/h 冷却水量 18300 t/h三、结构特点：1 、冷却水管采
用不锈钢管，材质为T316L.管板为复合性材质，外侧为5mm 厚的不锈钢层，内侧
为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管
（δ＝0.7mm ），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm. 2、凝汽器不锈钢管的穿装焊
接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系
数均不相同，增加了施工难度。

      3 、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管等结
构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困
难，焊接量大，易产生焊接变形。

      4 、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板
与水室为螺栓连接方式，易拆易装。

      5 、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽
器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热
膨胀由弹簧来补偿。

      二、施工方案：1 、凝汽器的拼装因组合场地狭小、厂家供货不规范等原
因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶
板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽
真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低
加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。
在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运
滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间
的总间隙不到0.5mm ，管隔板孔对中性要求较高。在管隔板与内部支撑部件焊接
过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。

      2 、 2、汽器的拖运就位先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳
体的拖运。再使用两只5 吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体
上拼装组合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非
常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。

      3 、 3、锈钢管的安装为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对
管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较
薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的
焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专
门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，
使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后
保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影
响引起的胀力松懈，采取“Z ”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，
焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，
凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得
了业主和监理的一致好评。

      三、几点体会1 、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装
好凝汽器的必要条件。

      2 、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防
止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。

      3 、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。